{"id":6730,"date":"2013-09-18T10:48:54","date_gmt":"2013-09-18T08:48:54","guid":{"rendered":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/?p=6730"},"modified":"2013-09-18T10:51:44","modified_gmt":"2013-09-18T08:51:44","slug":"la-production-bmw-i-commence","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/la-production-bmw-i-commence\/","title":{"rendered":"La production BMW i commence"},"content":{"rendered":"

1 Le concept de production BMW i : modules Life et Drive.<\/strong>
\nEn lan\u00e7ant la BMW i3, BMW Group commercialise une voiture \u00e9lectrique de s\u00e9rie qui incarne une nouvelle mobilit\u00e9 durable dans l\u2019environnement urbain et p\u00e9riurbain. Premi\u00e8re voiture \u00e9lectrique premium, la BMW i3 rel\u00e8ve ainsi les d\u00e9fis soci\u00e9taux, \u00e9cologiques et \u00e9conomiques de notre \u00e9poque. Le concept qui repose sur une architecture automobile \u00e0 ce jour in\u00e9dite n\u2019exige pas seulement la mise en oeuvre de mat\u00e9riaux de construction l\u00e9g\u00e8re, mais aussi des m\u00e9thodes de production innovantes.
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\nL\u00e0 aussi, le d\u00e9veloppement durable joue un r\u00f4le \u00e9minent pour BMW Group. La BMW i3 est le premier projet automobile auquel ont \u00e9t\u00e9 fix\u00e9s des objectifs de d\u00e9veloppement durable poursuivis avec autant de rigueur que les objectifs de poids, de qualit\u00e9 ou de co\u00fbt. Ceci \u00e9tant, le constructeur vise aussi \u00e0 minimiser les r\u00e9percussions de la production sur l\u2019environnement. C\u2019est pourquoi l\u2019accent est mis sur des aspects tels que l\u2019approvisionnement en \u00e9nergie et la consommation d\u2019eau, les \u00e9missions de solvants et le retraitement des d\u00e9chets.
\nCes objectifs concernent tous les sites regroup\u00e9s dans le r\u00e9seau de production de BMW i. Celui-ci comprend l\u2019usine d\u00e9di\u00e9e \u00e0 la fabrication des fibres de carbone \u00e0 Moses Lake dans l\u2019\u00c9tat am\u00e9ricain de Washington ainsi que celle de Wackersdorf o\u00f9 les fibres sont transform\u00e9es en mats textiles. Les deux sites sont g\u00e9r\u00e9s par SGL Automotive Carbon Fibers (ACF), une co-entreprise entre BMW Group et SGL Group. S\u2019y ajoutent trois sites de BMW Group : les Usines BMW de Dingolfing, de Landshut et de Leipzig.
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\nL\u2019architecture innovante de la BMW i3 se compose de deux \u00e9l\u00e9ments : le module Drive actif en aluminium qui int\u00e8gre le syst\u00e8me d\u2019entra\u00eenement, les liaisons au sol, l\u2019accumulateur d\u2019\u00e9nergie et les fonctions structurelles et celles actives en cas de collision, ainsi que le module Life en mati\u00e8re plastique renforc\u00e9e par fibres de carbone qui forme l\u2019espace habitable. Gr\u00e2ce au concept LifeDrive et \u00e0 la mise en oeuvre de PRFC, le temps de fabrication se r\u00e9duit de moiti\u00e9 par rapport \u00e0 la construction automobile conventionnelle. Le proc\u00e9d\u00e9 n\u00e9cessite moins d\u2019investissements, parce qu\u2019on \u00e9vite le co\u00fbt \u00e9lev\u00e9 d\u2019un atelier d\u2019emboutissage traditionnel et d\u2019un atelier de peinture classique et parce que les modules Life et Drive peuvent \u00eatre fabriqu\u00e9s en parall\u00e8le. L\u2019emploi de PRFC, \u00e0 l\u2019\u00e9chelle introduite sur la BMW i3, est \u00e0 ce jour unique dans l\u2019industrie automobile. Ainsi, BMW Group fait aussi office de pionnier dans ce domaine.
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\n2 D\u00e9but d\u2019une nouvelle \u00e8re \u2013 la construction automobile se met aux PRFC.<\/strong>
\nLa construction l\u00e9g\u00e8re rigoureuse est d\u2019une grande importance surtout sur les voitures \u00e0 moteur \u00e9lectrique car, outre la capacit\u00e9 de la batterie, le poids du v\u00e9hicule est un facteur qui limite l\u2019autonomie. Plus une voiture est l\u00e9g\u00e8re et plus son autonomie sera grande. Pour compenser le surpoids des composants \u00e9lectriques, BMW i mise donc syst\u00e9matiquement sur la construction l\u00e9g\u00e8re et une utilisation innovante des mat\u00e9riaux choisis. Le module Life de la BMW i3 est r\u00e9alis\u00e9 essentiellement en mati\u00e8re plastique renforc\u00e9e par fibres de carbone, ou PRFC en abr\u00e9g\u00e9. Ce mat\u00e9riau innovant est produit dans la co-entreprise avec SGL Automotive Carbon Fibers (SGL ACF). Production des fibres de carbone avec de l\u2019\u00e9nergie hydraulique \u00e0 Moses Lake, \u00c9tats-Unis.
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\nC\u2019est \u00e0 partir d\u2019une fibre textile thermoplastique de polyacrylonitrile, appel\u00e9e pr\u00e9curseur, que la soci\u00e9t\u00e9 SGL ACF fabrique les fibres de carbone \u00e0 Moses Lake aux \u00c9tats-Unis. Tout d\u2019abord, tous les \u00e9l\u00e9ments de la fibre textile sont soumis \u00e0 un proc\u00e9d\u00e9 complexe sous gaz comprenant plusieurs \u00e9tapes pour \u00eatre dissoci\u00e9s jusqu\u2019\u00e0 obtenir une fibre de structure graphitique stable constitu\u00e9e de carbone quasiment pur. Son diam\u00e8tre n\u2019est que de 7 microm\u00e8tres (0,007 millim\u00e8tre). \u00c0 titre de comparaison : un cheveu d\u2019homme fait environ 50 microm\u00e8tres.
\nPour l\u2019utilisation dans la construction automobile, quelque 50 000 filaments individuels sont ensuite regroup\u00e9s en stratifils, \u00e9galement appel\u00e9s \u00ab rovings \u00bb ou \u00ab heavy tows \u00bb, qui sont \u00e0 leur tour embobin\u00e9s pour le traitement ult\u00e9rieur. D\u00e8s la fabrication des fibres de carbone \u00e0 Moses Lake, l\u2019\u00e9nergie requise est produite exclusivement \u00e0 partir d\u2019\u00e9nergie hydraulique renouvelable disponible sur place et, donc, elle est enti\u00e8rement exempte de CO2.
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\nL\u2019usine ultramoderne install\u00e9e dans l\u2019\u00c9tat am\u00e9ricain de Washington s\u2019impose aussi en tant que r\u00e9f\u00e9rence sur le plan de l\u2019efficacit\u00e9 \u00e9nerg\u00e9tique. La production des fibres high-tech ultral\u00e9g\u00e8res \u00e0 Moses Lake a d\u00e9marr\u00e9 d\u00e8s fin 2011. Deux lignes de production d\u2019une capacit\u00e9 totale de 3 000 tonnes par an assurent l\u2019approvisionnement requis. \u00c0 ce jour, les deux soci\u00e9t\u00e9s m\u00e8res, BMW Group et SGL Group, ont investi environ 72 millions d\u2019euros (100 millions de dollars am\u00e9ricains) dans les installations de production de Moses Lake et cr\u00e9\u00e9 80 emplois.
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\nTransformation en mats textiles \u00e0 Wackersdorf.
\nSur le deuxi\u00e8me site de la co-entreprise, le Parc d\u2019innovation de Wackersdorf, les stratifils produits \u00e0 Moses Lake sont transform\u00e9s en des mats textiles l\u00e9gers. Apr\u00e8s un investissement de 20 millions d\u2019euros et la cr\u00e9ation d\u2019une centaine d\u2019emplois, le site de Wackersdorf est d\u00e8s aujourd\u2019hui en mesure de produire plusieurs milliers de tonnes de mats de fibres de carbone par an. Les mats, dans lesquels les fibres sont orient\u00e9es dans diff\u00e9rents sens, sont dispos\u00e9s en plusieurs couches \u00e9galement orient\u00e9es dans diff\u00e9rents sens pour former des mats stratifi\u00e9s ou stacks (empilements) qui sont ensuite d\u00e9coup\u00e9s. Ceux-ci forment le mat\u00e9riau de base pour la r\u00e9alisation des pi\u00e8ces et autres composants en PRFC dans les Usines BMW de Landshut et de Leipzig. Les r\u00e9sidus de d\u00e9coupe sont retrait\u00e9s \u00e0 Wackersdorf et utilis\u00e9s, entre autres, dans les mod\u00e8les BMW i.
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\nD\u00e8s aujourd\u2019hui, quelque 10 pour cent des fibres de carbone mises en oeuvre sur une BMW i3 sont des fibres recycl\u00e9es. Transformation en composants PRFC \u00e0 Landshut et \u00e0 Leipzig. Dans les Centres d\u2019innovation et de production de Landshut et de Leipzig, qui font chacune fonctionner trois lignes de fabrication de composants de carrosserie en PRFC, les mats stratifi\u00e9s fournis par Wackersdorf sont transform\u00e9s en pi\u00e8ces de carrosserie pour les BMW i3 et BMW i8. Les sp\u00e9cialistes de BMW Group ont r\u00e9ussi en plus de dix ans \u00e0 perfectionner et \u00e0 automatiser le proc\u00e9d\u00e9 de fabrication des composants PRFC de sorte \u00e0 permettre aujourd\u2019hui une production en grande s\u00e9rie non seulement de haute qualit\u00e9, mais aussi \u00e9conomique et tr\u00e8s fiable. Ainsi, le co\u00fbt de fabrication des composants de carrosserie en PRFC a-t-il d\u00e9j\u00e0 pu \u00eatre r\u00e9duit d\u2019environ 50 pour cent au cours de cette p\u00e9riode. D\u2019abord, un outil chauffant conf\u00e8re sa forme tridimensionnelle stable \u00e0 l\u2019empilement d\u00e9coup\u00e9.
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\nEnsuite, plusieurs de ces pr\u00e9form\u00e9s bruts peuvent \u00eatre assembl\u00e9s pour former un composant plus grand. Cela permet de r\u00e9aliser aussi des pi\u00e8ces de carrosserie de grandes dimensions dont la fabrication en aluminium ou en t\u00f4le d\u2019acier serait difficile ou nettement plus long et plus co\u00fbteux. Apr\u00e8s la confection et le pr\u00e9formage, l\u2019op\u00e9ration suivante du processus consiste \u00e0 mouler les pr\u00e9form\u00e9s par injection de r\u00e9sine sous haute pression selon la technologie RTM (Resin Transfer Moulding ou moulage par injection). Cette technologie consiste \u00e0 injecter de la r\u00e9sine liquide sous haute pression dans les pr\u00e9form\u00e9s bruts plac\u00e9s dans des moules. Le mat\u00e9riau doit sa rigidit\u00e9 et ses excellentes propri\u00e9t\u00e9s \u00e0 la liaison se formant entre les fibres et la r\u00e9sine et au durcissement cons\u00e9cutif.
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\nLes presses respectent des param\u00e8tres de temp\u00e9rature, de pression et de temps exactement d\u00e9finis par nos experts, jusqu\u2019\u00e0 ce que la r\u00e9sine forme une liaison intime avec le durcisseur et qu\u2019elle soit enti\u00e8rement durcie. Gr\u00e2ce \u00e0 ce proc\u00e9d\u00e9 de fabrication automatis\u00e9, il est possible de renoncer \u00e0 la longue \u00e9tape de durcissement dans un four, habituelle dans les proc\u00e9d\u00e9s de fabrication manuels du PRFC. Ce proc\u00e9d\u00e9 de fabrication du PRFC ne peut plus \u00eatre compar\u00e9 \u00e0 l\u2019emboutissage conventionnel des t\u00f4les d\u2019acier. Port\u00e9 \u00e0 l\u2019industrialisation, il est hautement \u00e9conomique et permet d\u00e9sormais la production de composants en composite PRFC de grandes dimensions pour l\u2019industrie automobile.
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\nM\u00eame les ensembles complexes int\u00e9grant nombre d\u2019\u00e9l\u00e9ments structurels, tels qu\u2019un c\u00f4t\u00e9 de caisse complet pour le module Life de la BMW i3, sont r\u00e9alis\u00e9s avec un degr\u00e9 d\u2019automatisation \u00e9lev\u00e9 dans la nouvelle installation. Les travaux de finition, comme la d\u00e9coupe propre des contours de la pi\u00e8ce et la r\u00e9alisation de trous manquants, sont d\u2019autres \u00e9tapes du proc\u00e9d\u00e9. \u00c0 cet effet, les pi\u00e8ces sont usin\u00e9es avec une installation sp\u00e9ciale de d\u00e9coupe au jet d\u2019eau, puis les surfaces \u00e0 coller sont sabl\u00e9es pour la suite des op\u00e9rations. Pour un c\u00f4t\u00e9 de caisse conventionnel en t\u00f4le d\u2019acier il faudrait, contrairement \u00e0 une pi\u00e8ce moul\u00e9e en PRFC, assembler plusieurs composants int\u00e9rieurs et ext\u00e9rieurs les uns apr\u00e8s les autres. De nouvelles m\u00e9thodes de pr\u00e9cision dans la construction de caisses en PRFC.
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\nLes composants en composite PRFC sont assembl\u00e9s \u00e0 Leipzig dans le nouveau hall de construction des caisses. C\u2019est ici que la structure de base du module Life prend naissance. Vu l\u2019int\u00e9gration g\u00e9om\u00e9trique \u00e9lev\u00e9e, la structure en PRFC du module Life de la BMW i3 ne compte qu\u2019un tiers environ des pi\u00e8ces de carrosserie qu\u2019on trouve dans une conception conventionnelle en t\u00f4le d\u2019acier. La structure de base compl\u00e8te en PRFC du module se compose ainsi d\u2019environ 150 \u00e9l\u00e9ments.
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\nDans le hall de construction des caisses en PRFC, il n\u2019y a pas de nuisance acoustique due au vissage ou au rivetage, ni d\u2019\u00e9tincelles jaillissant au soudage \u2013 toutes les pi\u00e8ces sont assembl\u00e9es selon les m\u00e9thodes de collage les plus modernes, automatis\u00e9es \u00e0 100 pour cent. Lors du processus d\u2019assemblage unique d\u00e9velopp\u00e9 par BMW, les diff\u00e9rents composants sont assembl\u00e9s sans contact, avec un joint de collage d\u00e9fini avec minutie afin de garantir une tenue optimale apr\u00e8s le collage. Dans le cas de la BMW i3, il en r\u00e9sulte pour chaque voiture un cordon de colle de 160 m\u00e8tres de long.
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\nAfin de minimiser le temps de durcissement des assemblages coll\u00e9s pour la production de la BMW i3 en grande s\u00e9rie, BMW a acc\u00e9l\u00e9r\u00e9 le processus de mani\u00e8re spectaculaire. Ainsi, la colle sensiblement perfectionn\u00e9e ne peut d\u00e9sormais \u00eatre trait\u00e9e que lors des 90 secondes suivant son application, avant qu\u2019elle ne prenne. Au bout d\u2019une heure et demie, elle aura durci et aura atteint sa r\u00e9sistance maximale. C\u2019est dix fois plus vite qu\u2019une colle conventionnelle. Pour raccourcir encore plus le temps de durcissement et le limiter \u00e0 quelques minutes seulement, BMW a mis au point un processus thermique suppl\u00e9mentaire. \u00c0 cet effet, certains points sur les pi\u00e8ces en PRFC \u00e0 coller sont chauff\u00e9s pour acc\u00e9l\u00e9rer encore le processus de durcissement.
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\n3 L\u00e9g\u00e8re et robuste : la peau en mati\u00e8res thermoplastiques.<\/strong>
\nLa BMW i3 est la toute premi\u00e8re BMW \u00e0 pr\u00e9senter une peau r\u00e9alis\u00e9e enti\u00e8rement en mati\u00e8re synth\u00e9tique. Seul le toit en PRFC recycl\u00e9 en fait exception. Les pi\u00e8ces en mati\u00e8re synth\u00e9tique p\u00e8sent moiti\u00e9 moins lourd que la t\u00f4le d\u2019acier et offrent en m\u00eame temps des surfaces prot\u00e9g\u00e9es de la corrosion, produites de mani\u00e8re peu \u00e9nergivore. En outre, le mat\u00e9riau est insensible aux petits accrochages. 25 pour cent des mat\u00e9riaux mis en oeuvre pour les pi\u00e8ces ext\u00e9rieures thermoplastiques ont \u00e9t\u00e9 soit recycl\u00e9s, soit produits \u00e0 partir de mati\u00e8res premi\u00e8res renouvelables. La peau de la BMW i3 est r\u00e9alis\u00e9e enti\u00e8rement \u00e0 l\u2019Usine BMW de Leipzig.
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\n\u00c0 l\u2019instar de la production des boucliers avant et arri\u00e8re actuels des mod\u00e8les BMW classiques, les pi\u00e8ces en thermoplastique sont r\u00e9alis\u00e9es selon trois proc\u00e9d\u00e9s de moulage par injection diff\u00e9rant en fonction du composant concern\u00e9 : soit le proc\u00e9d\u00e9 standard, soit le moulage par injection TWIN dans lequel la peau et la structure sous-jacente sont produites en parall\u00e8le, puis coll\u00e9es dans un deuxi\u00e8me temps ou encore le \u00ab moulage par injection-assemblage \u00bb dans lequel la peau et la structure sous-jacente sont produites simultan\u00e9ment dans un outil double et assembl\u00e9es dans une op\u00e9ration automatique au cours du m\u00eame proc\u00e9d\u00e9.
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\nLors de la peinture qui termine le proc\u00e9d\u00e9, les pi\u00e8ces de la peau se voient conf\u00e9rer leur \u00e9clat et leur r\u00e9sistance aux influences environnantes, telles que la projection de pierres ou l\u2019ensoleillement. Le nouvel atelier de peinture \u00e0 Leipzig fait appel \u00e0 des m\u00e9thodes de s\u00e9paration \u00e0 sec et ne produit donc pas d\u2019eaux us\u00e9es ; en m\u00eame temps, il ne n\u00e9cessite qu\u2019un quart de l\u2019\u00e9nergie normalement requise dans cette partie de la production. En outre, la quantit\u00e9 d\u2019eau n\u00e9cessaire pour la peinture d\u2019une BMW i3 est de 70 pour cent inf\u00e9rieure \u00e0 celle d\u2019une carrosserie classique. En effet, contrairement \u00e0 cette derni\u00e8re, il ne faut plus diff\u00e9rentes \u00e9tapes pour doter toute la carrosserie de la BMW i3 d\u2019une protection anticorrosion, puis la peindre et enfin la s\u00e9cher.
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\nLe bouclier avant, les pi\u00e8ces avant, arri\u00e8re et lat\u00e9rales peuvent \u00eatre peints s\u00e9par\u00e9ment, ce qui permet d\u2019\u00e9conomiser des mati\u00e8res premi\u00e8res. La suppression du proc\u00e9d\u00e9 de peinture traditionnel avec cataphor\u00e8se permet par ailleurs de gagner 10 kilogrammes par voiture. Environ 300 personnes travaillent \u00e0 Leipzig dans l\u2019atelier de fabrication de la peau en mati\u00e8re synth\u00e9tique de la BMW i3.
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\n4 Module Drive : porte-structure, accumulateur haute tension et moteur \u00e9lectrique d\u2019origine bavaroise.<\/strong>
\nLe porte-structure du module Drive de la BMW i3 r\u00e9alis\u00e9 \u00e0 l\u2019Usine BMW de Dingolfing se compose de supports d\u2019aluminium et de pi\u00e8ces en aluminium coul\u00e9 rev\u00eatus par cataphor\u00e8se. La conception de ce cadre offre un logement id\u00e9al pour la batterie et permet une r\u00e9partition optimale des masses avec un centre de gravit\u00e9 ultrabas dans la voiture \u2013 avec tous les avantages en r\u00e9sultant pour le dynamisme de roulage.
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\nL\u2019aluminium mis en oeuvre allie construction l\u00e9g\u00e8re et excellentes qualit\u00e9s en cas de collision et apporte ainsi sa contribution au concept de s\u00e9curit\u00e9 global des mod\u00e8les BMW i. La structure Drive de la BMW i3 est une construction soud\u00e9e complexe compos\u00e9e de quelque 160 pi\u00e8ces ; lorsque toutes les pi\u00e8ces sont soud\u00e9es, les cordons de soudure atteignent une longueur totale de 19 m\u00e8tres. Les pi\u00e8ces coul\u00e9es sous pression de la structure Drive sont fournies par la fonderie d\u2019alliages l\u00e9gers de l\u2019Usine BMW de Landshut et se distinguent par une int\u00e9gration fonctionnelle profonde : une fois coul\u00e9es, elles sont quasiment pr\u00eates au montage.
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\nEn tout, le site de Dingolfing emploie environ 120 personnes dans le hall de montage de la structure Drive des mod\u00e8les BMW i. C\u2019est au cours de longues ann\u00e9es pass\u00e9es dans la fabrication des essieux avant et arri\u00e8re en aluminium que les op\u00e9rateurs de Dingolfing ont acquis le savoir-faire requis pour planifier et concevoir l\u2019installation high-tech enti\u00e8rement automatis\u00e9e et leur grande comp\u00e9tence en mati\u00e8re de traitement de l\u2019aluminium.
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\nAccumulateur haute tension. La batterie ou, mieux, l\u2019accumulateur haute tension est un autre \u00e9l\u00e9ment central \u00e9quipant les nouveaux mod\u00e8les BMW i qui est issu de Dingolfing. Le d\u00e9but du processus de production est pr\u00e9c\u00e9d\u00e9 par un essai d\u2019entr\u00e9e de cha\u00eene consistant \u00e0 v\u00e9rifier les performances des cellules lithium-ion sous-trait\u00e9es. Puis, les cellules de la batterie sont soumises \u00e0 un nettoyage au plasma. Ensuite, les cellules sont regroup\u00e9es en modules, coll\u00e9es et soud\u00e9es dans un proc\u00e9d\u00e9 enti\u00e8rement automatique, une \u00e9tape qui est assur\u00e9e par plus de 20 robots.
\nLe paquetage et la composition sp\u00e9cifiques de l\u2019accumulateur sont le fruit d\u2019un savoir-faire complexe des experts BMW. 400 op\u00e9rations de montage sont n\u00e9cessaires pour la fabrication de l\u2019accumulateur.
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\nSon bo\u00eetier prot\u00e8ge les cellules lithium-ion et contribue \u00e0 la rigidit\u00e9 de la voiture. Une fois les cellules paquet\u00e9es en modules, c\u2019est le montage qui commence : les uns apr\u00e8s les autres, les modules sont places dans un bac en aluminium, puis mont\u00e9s en s\u00e9rie manuellement par connexion d\u2019un faisceau de c\u00e2bles de communication. Pour finir, le couvercle et le fond de l\u2019accumulateur sont mont\u00e9s et les accumulateurs finis sont soumis \u00e0 un essai de sortie de cha\u00eene dans lequel leur capacit\u00e9 est v\u00e9rifi\u00e9e. L\u2019accumulateur est con\u00e7u de telle sorte que les modules peuvent \u00eatre facilement \u00e9chang\u00e9s pour \u00eatre r\u00e9par\u00e9s. Une installation high-tech hautement automatis\u00e9e a \u00e9t\u00e9 construite \u00e0 Dingolfing sur plus de 2 000 m\u00e8tres carr\u00e9s pour la fabrication des accumulateurs haute tension destin\u00e9s aux mod\u00e8les BMW i.
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\nLes accumulateurs haute tension \u00e9quipant les mod\u00e8les hybrides des BMW S\u00e9rie 3, S\u00e9rie 5 et S\u00e9rie 7 sortent \u00e9galement de cette installation qui occupe une centaine d\u2019op\u00e9rateurs hautement qualifi\u00e9s. Ils approvisionnent, commandent et surveillent les installations de fabrication et effectuent le contr\u00f4le de la qualit\u00e9. Il ont suivi des formations sp\u00e9cifiques pour travailler dans la production des accumulateurs haute tension. Moteur \u00e9lectrique. Le moteur est depuis toujours un trait distinctif essentiel des automobiles construites par la soci\u00e9t\u00e9 Bayerische Motoren Werke. C\u2019est pourquoi BMW Group a d\u00e9velopp\u00e9 en interne la machine \u00e9lectrique de 125 kW ainsi que son \u00e9lectronique. Le moteur \u00e9lectrique animant la BMW i3 est construit \u00e0 l\u2019Usine BMW de Landshut. Il comprend un carter int\u00e9rieur, le stator et le rotor. Le stator est le noyau int\u00e9rieur du moteur et form\u00e9 par des fils de cuivre embobin\u00e9s d\u2019une longueur d\u2019environ 2 kilom\u00e8tres. La particularit\u00e9 du moteur de la BMW i3 : gr\u00e2ce au bobinage sp\u00e9cifique des fils de cuivre, il est tr\u00e8s petit et compact compar\u00e9 \u00e0 d\u2019autres machines \u00e9lectriques d\u2019une puissance identique, ce qui r\u00e9duit son poids et son encombrement. Le rotor est enduit d\u2019une mince couche de r\u00e9sine avant d\u2019\u00eatre ins\u00e9r\u00e9 dans le carter int\u00e9rieur. Suit alors l\u2019assemblage du stator, du rotor et du carter int\u00e9rieur port\u00e9 \u00e0 une temp\u00e9rature de 150 degr\u00e9s pour cette op\u00e9ration.
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\n\"production<\/a>
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\n5 Cockpit<\/strong>
\nL\u2019Usine BMW de Landshut produit aussi les tableaux de bord pour la BMW i3. La premi\u00e8re \u00e9tape consiste \u00e0 chauffer des pellicules, puis \u00e0 leur conf\u00e9rer une forme tridimensionnelle. Pour appliquer de la mousse sur leur face arri\u00e8re, une peau factice en silicone est utilis\u00e9e, puis retir\u00e9e du tableau de bord d\u00e8s que la mousse a \u00e9t\u00e9 appliqu\u00e9e. Elle est ensuite remplac\u00e9e par la surface d\u00e9corative, soit la surface apparente en similicuir ou en cuir habillant le tableau de bord.
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\nL\u2019atout de cette solution hautement \u00e9conomique : pour une s\u00e9rie de mod\u00e8les, il suffit d\u2019un seul outillage pour r\u00e9aliser plusieurs variantes du tableau de bord (mod\u00e8les de base et \u00e9quipements optionnels). Lors du fraisage du tableau de bord, BMW Group fait appel \u00e0 une installation unique au monde. Le d\u00e9partement Cockpit et \u00c9quipement de la production a d\u00e9j\u00e0 d\u00e9pos\u00e9 un brevet pour cette installation. Lors de ce fraisage \u00ab exempt de poussi\u00e8re \u00bb, les copeaux et autres particules de poussi\u00e8re sont imm\u00e9diatement aspir\u00e9s par des canaux d\u2019\u00e9vacuation int\u00e9gr\u00e9s dans l\u2019installation.
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\nLa pollution atmosph\u00e9rique et l\u2019encrassement de l\u2019installation ont ainsi pu \u00eatre r\u00e9duits de 98 pour cent. L\u2019exc\u00e9dent de mat\u00e9riau aspir\u00e9 est introduit dans un proc\u00e9d\u00e9 de recyclage et peut ensuite \u00eatre r\u00e9inject\u00e9 dans le cycle de production
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\n6 Processus parall\u00e8les : le montage.<\/strong>
\nContrairement aux voitures \u00e0 carrosserie autoporteuse, l\u2019architecture LifeDrive consiste toujours en deux unit\u00e9s fonctionnelles s\u00e9par\u00e9es horizontalement et ind\u00e9pendantes l\u2019une de l\u2019autre. C\u2019est pourquoi, dans le hall de montage de l\u2019Usine de Leipzig, BMW fait appel pour la premi\u00e8re fois dans son histoire \u00e0 un syst\u00e8me \u00e0 deux cha\u00eenes, le module Life \u00e9tant assembl\u00e9 sur une cha\u00eene et le module Drive sur l\u2019autre. D\u2019o\u00f9 des progr\u00e8s essentiels dans l\u2019organisation ergonomique des postes de travail qui offrent ainsi un acc\u00e8s optimal pour toutes les op\u00e9rations d\u2019assemblage. Lors de l\u2019assemblage du module Drive, la batterie est implant\u00e9e dans le ch\u00e2ssis en aluminium et l\u2019ensemble motopropulseur est mis en place. D\u2019abord, l\u2019accumulateur haute tension de 230 kilogrammes est int\u00e9gr\u00e9 dans le soubassement et viss\u00e9 sur la structure Drive.
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\n\"production<\/a>
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\nL\u2019implantation de l\u2019accumulateur haute tension dans le plancher du ch\u00e2ssis en aluminium assure une r\u00e9partition optimale des masses et garantit un dynamisme de conduite \u00e9lev\u00e9. L\u2019ensemble motopropulseur fourni par l\u2019Usine de Landshut est \u00e9galement viss\u00e9 sur la structure du module. Un prolongateur d\u2019autonomie (bicylindre essence), qui porte l\u2019autonomie de la voiture \u00e0 300 kilom\u00e8tres, peut \u00eatre mont\u00e9 en option. Apr\u00e8s le montage du berceau d\u2019essieu avant pr\u00e9assembl\u00e9 \u00e0 l\u2019Usine de Dingolfing ainsi que d\u2019autres \u00e9l\u00e9ments structurels, le module Drive de la BMW i3 est pr\u00eat au montage final. Montage de la voiture. L\u2019habitacle en PRFC est achemin\u00e9 du hall de construction des caisses au hall de montage. Sur la \u00ab cha\u00eene Life \u00bb, il est \u00e9quip\u00e9 selon les souhaits du client. Suit alors le coiffage, soit le mariage avec le module Drive en aluminium. Lors de cette \u00e9tape du montage final, l\u2019habitacle en PRFC et le ch\u00e2ssis en aluminium sont coll\u00e9s l\u2019un avec l\u2019autre et viss\u00e9s en quatre points. L\u2019ensemble pr\u00e9sente ainsi une rigidit\u00e9 et une stabilit\u00e9 optimales. Deux robots appliquent la colle sur le module Drive. Ensuite, le module est amen\u00e9 \u00e0 la station d\u2019assemblage, o\u00f9 il est soulev\u00e9 et centr\u00e9. Puis, un robot de pr\u00e9hension pose le module Life sur le module Drive. Le processus d\u2019assemblage est d\u00e9clench\u00e9 par le poids propre de la caisse.
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\nCe n\u2019est qu\u2019alors que la BMW i3 est habill\u00e9e de sa robe finale. Cette peau peinte compos\u00e9e de plusieurs \u00e9l\u00e9ments est constitu\u00e9e essentiellement de mati\u00e8res thermoplastiques moul\u00e9es par injection. Le temps de passage dans le hall de construction des caisses et dans le hall de montage final est de 20 heures, soit seulement la moiti\u00e9 du temps requis dans une production conventionnelle, parce que diff\u00e9rentes op\u00e9rations s\u2019effectuent en parall\u00e8le et que la structure en PRFC pr\u00e9sente moins de composants. Ensuite, la BMW i3 passe par la zone de finition, qu\u2019elle partage avec les autres BMW construites \u00e0 Leipzig, pour \u00eatre soumise \u00e0 de nombreux contr\u00f4les de qualit\u00e9.
\nCette d\u00e9marche permet \u00e0 la premi\u00e8re voiture \u00e9lectrique de s\u00e9rie propos\u00e9e par BMW Group d\u2019avoir le niveau de qualit\u00e9 \u00e9lev\u00e9 ayant cours dans l\u2019entreprise et permet en m\u00eame temps de b\u00e9n\u00e9ficier d\u2019effets de synergie pr\u00e9cieux. Les investissements consacr\u00e9s \u00e0 l\u2019Usine de Leipzig s\u2019\u00e9l\u00e8vent au total \u00e0 400 millions d\u2019euros. 800 nouveaux emplois ont \u00e9t\u00e9 cr\u00e9\u00e9s sur ce site pour la construction des BMW i.
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\n\"production<\/a>
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\n7 Production dans le respect du d\u00e9veloppement durable \u00e0 Leipzig.<\/strong>
\nLa production des automobiles BMW i fixe des r\u00e9f\u00e9rences et se distinguera par une consommation d\u2019\u00e9nergie et d\u2019eau r\u00e9duite d\u2019environ 50 pour cent et 70 pour cent respectivement par rapport \u00e0 la moyenne, d\u00e9j\u00e0 hautement efficace, de la production BMW. Le courant \u00e9lectrique suppl\u00e9mentaire requis pour la production des mod\u00e8les BMW i \u00e0 l\u2019Usine de Leipzig est fourni par quatre \u00e9oliennes install\u00e9es sur le site de l\u2019usine.
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\nLe Green Building Council (Conseil de Construction Verte) des \u00c9tats-Unis, un organisme de renomm\u00e9e mondiale, a d\u00e9j\u00e0 d\u00e9cern\u00e9 le \u00ab Certificat LEED Gold \u00bb (Leadership in Energy and Environmental Design) pour la construction durable des nouveaux b\u00e2timents \u00e9rig\u00e9s \u00e0 Leipzig. Des mesures techniques ont permis de r\u00e9duire la consommation d\u2019\u00e9nergie dans les halls de mani\u00e8re consid\u00e9rable. Gr\u00e2ce \u00e0 une gestion intelligente du syst\u00e8me d\u2019a\u00e9ration, les halls de production b\u00e9n\u00e9ficient plusieurs fois par jour d\u2019un \u00e9change d\u2019air complet moyennant les lanterneaux sup\u00e9rieurs et lat\u00e9raux du toit des halls.
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\nL\u2019a\u00e9ration naturelle r\u00e9duit les nuisances olfactives et les poussi\u00e8res dans le hall de construction des caisses ainsi que dans le hall de montage. Elle permet aussi de refroidir l\u2019atelier d\u2019emboutissage et de moulage o\u00f9 il fait chaud. Tout le syst\u00e8me d\u2019a\u00e9ration et de ventilation se passe de ventilateurs et d\u2019installations de climatisation suppl\u00e9mentaires. De plus, des feuilles blanches appliqu\u00e9es sur les bandes vitr\u00e9es du toit des halls r\u00e9fl\u00e9chissent la lumi\u00e8re du soleil et r\u00e9duisent le recours \u00e0 l\u2019\u00e9clairage artificiel. Les nouveaux b\u00e2timents \u00e9rig\u00e9s \u00e0 Leipzig s\u2019imposent donc aussi en r\u00e9f\u00e9rence sur le plan \u00e9cologique dans l\u2019industrie automobile.
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Essayer un v\u00e9hicule<\/u><\/a> I Demander une offre de reprise<\/u><\/a> I Demander Une offre de financement<\/u><\/a><\/center>
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1 Le concept de production BMW i : modules Life et Drive. En lan\u00e7ant la BMW i3, BMW Group commercialise une voiture \u00e9lectrique de s\u00e9rie qui incarne une nouvelle mobilit\u00e9 durable dans l\u2019environnement urbain et p\u00e9riurbain. Premi\u00e8re voiture \u00e9lectrique premium, la BMW i3 rel\u00e8ve ainsi les d\u00e9fis soci\u00e9taux, \u00e9cologiques et \u00e9conomiques de notre \u00e9poque. Le […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":6760,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":"","footnotes":""},"categories":[11],"tags":[],"class_list":["post-6730","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-actualites"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6730","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=6730"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6730\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/media\/6760"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=6730"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=6730"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/groupe-grim.com\/bmw\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=6730"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}