Une nouvelle usine BMW qui marque une nouvelle ère
Le lancement stratégique de la Neue Klasse à Munich
L’usine BMW Group de Munich s’apprête à franchir une étape décisive dans sa transformation avec le lancement en production de la BMW i3, deuxième modèle de la gamme Neue Klasse, dès le mois d’août. Ce démarrage marque le début du déploiement industriel de cette nouvelle génération de véhicules au sein du réseau mondial du groupe.
« Nous nous sommes préparés de manière rigoureuse. Avec la BMW iFACTORY, nous avons mis en place un cadre stratégique cohérent pour notre production », explique Milan Nedeljković. « Nous avons ouvert la voie aux prochains lancements dans toutes nos usines et avons investi massivement dans les technologies, la numérisation et l’IA. »
Au cours des dernières années, le site de Munich a bénéficié d’une modernisation en profondeur. Résultat : une usine plus performante, plus flexible et pleinement digitalisée, prête à répondre aux exigences de la mobilité électrique et aux standards de la Neue Klasse.
À lire : BMW Neue Klasse, qu’est-ce que c’est ?
Une transition vers le tout électrique et une performance renforcée
À horizon 2027, l’usine BMW de Munich franchira une nouvelle étape en produisant exclusivement des véhicules 100 % électriques, renforçant ainsi son efficacité globale. Cette transformation repose sur une planification anticipée, une collaboration étroite avec les équipes de développement et les fournisseurs, ainsi que sur l’intégration de technologies de production de pointe.
« Nous avons considérablement réduit les coûts de production au cours des dernières années. Avec le lancement de la production de la BMW i3, nous réduirons encore de 10 % les coûts globaux de l’usine », souligne Peter Weber. Cette performance s’appuie sur l’optimisation des processus de production, l’automatisation, la numérisation et sur l’architecture innovante de la Neue Klasse.
Pour accompagner cette transformation, l’usine de Munich investit environ 650 millions d’euros dans l’évolution de son site vers une production entièrement électrique.
À lire : Où sont fabriquées les BMW ?
Une production haute performance dans une usine BMW historique
Depuis plus de 100 ans, l’usine BMW de Munich n’a cessé de se réinventer, passant d’un site situé en périphérie à celui d’aujourd’hui, en plein cœur de la ville. L’usine a fait l’objet d’un vaste programme de réaménagement pour la Neue Klasse, tout en maintenant une production pouvant atteindre 1 000 véhicules par jour durant cette période. Un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d’assemblage ultramoderne, comprenant de nouvelles zones logistiques, ont été mis en place sur une superficie représentant environ un tiers de l’empreinte de l’usine. Les technologies existantes ont également fait l’objet d’importantes mises à jour.
Peter Weber, directeur de l’usine, souligne les réalisations du personnel : « Les collaborateurs de l’usine ont joué un rôle essentiel dans la réussite de cette transformation. Grâce à leur haut niveau d’expertise, leur enthousiasme et leur immense dévouement, nos employés ont démontré qu’une production industrielle de classe mondiale est possible même dans les conditions les plus difficiles. La BMW i3 n’est qu’un début : plusieurs modèles de la Neue Klasse seront fabriqués à Munich à l’avenir, notamment la BMW i3 Touring. »
Une vision pour toutes les technologies : la BMW iFACTORY
Une vision industrielle tournée vers l’avenir
La BMW iFACTORY met l’accent sur l’efficacité, la durabilité et la numérisation. Dans ce cadre, les usines de l’entreprise à travers le monde déploient des solutions adaptées à chaque site, renforçant ainsi la résilience du groupe et sa capacité à livrer de manière fiable, partout et à tout moment. Cette vision est désormais appliquée de manière cohérente à l’ensemble des technologies au sein de l’usine BMW Group de Munich.
« Nous avons repensé l’ensemble de la chaîne de valeur, du fournisseur au véhicule fini destiné au client. Nous avons examiné chaque processus en détail et procédé à des optimisations. Notre usine est désormais encore plus efficace, plus flexible et encore plus numérisée que jamais. Nous assurons ainsi la viabilité future de l’usine », explique Peter Weber.
Des processus de production optimisés et automatisés
Dans l’atelier de presse, des tôles d’acier et d’aluminium sont transformées chaque jour en dizaines de milliers de composants via des lignes automatisées. L’uniformisation des standards à l’échelle mondiale permet de gagner en efficacité : intégration simplifiée, outils interchangeables et collaboration facilitée entre les sites. Un système de caméras assisté par IA assure le contrôle qualité avant l’acheminement des pièces vers l’atelier de carrosserie. Les matériaux restants sont recyclés pour produire de nouvelles bobines.
L’usine BMW de Munich intègre également un atelier de carrosserie entièrement repensé pour la Neue Klasse, conçu à l’aide d’un jumeau numérique. Avec 800 robots industriels et un taux d’automatisation proche de 98 %, les processus sont simplifiés et plus efficaces. L’inspection automatisée des surfaces garantit un niveau de qualité élevé.
Dans l’atelier de peinture, des systèmes numériques pilotés par intelligence artificielle détectent et corrigent en temps réel les moindres défauts. Le procédé eRTO, combiné à des systèmes de récupération d’énergie et d’eau, permet de réduire significativement l’empreinte environnementale.
Une logistique intelligente et une production centrée sur la qualité
L’ancienne zone de fabrication des moteurs a été transformée en espace d’assemblage dédié à la Neue Klasse. Entièrement digitalisée, cette zone connecte véhicules, outils et systèmes pour un suivi en temps réel et des contrôles qualité automatisés. Dès l’assemblage, la BMW i3 transmet jusqu’à 20 000 données au système de production. Les postes de travail ergonomiques et les formations dédiées accompagnent les collaborateurs dans cette transformation.
La logistique du site a également été repensée pour maximiser l’efficacité. Chaque jour, environ 2,5 millions de pièces sont traitées, dont 70 % seront à terme livrées directement aux lignes d’assemblage. Grâce à une architecture verticale adaptée à un environnement urbain, les flux sont optimisés et les distances réduites. L’automatisation progresse fortement, avec des robots intelligents et des systèmes autonomes prenant en charge une grande partie des opérations.
Enfin, l’usine BMW se distingue par son unité de fabrication de sièges intégrée, véritable « usine dans l’usine ». Produisant en flux tendu selon le principe du zéro stock, elle constitue une référence en matière de qualité au sein du groupe. Hautement automatisée, elle permet des contrôles rigoureux, y compris sur les éléments de sécurité, tout en servant de centre d’innovation pour tester de nouveaux matériaux et procédés.
Réseau mondial, création de valeur régionale : batteries haute tension et motorisation électrique
Une production de batteries stratégique en Bavière
Avec la nouvelle usine BMW d’assemblage de batteries haute tension située à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière, Allemagne), BMW Group renforce fortement sa création de valeur régionale. Fidèle à sa stratégie « local pour local », ce site fournit des batteries haute tension de 6e génération à l’usine de Munich ainsi qu’à d’autres sites allemands, notamment pour équiper la BMW i3.
La production repose sur une exigence « zéro défaut » et s’appuie sur les technologies les plus avancées développées dans les usines pilotes bavaroises. Grâce à des contrôles qualité en continu, à l’utilisation de jumeaux numériques et à l’intégration poussée de l’intelligence artificielle, BMW établit de nouveaux standards dans la fabrication de batteries.
Un moteur électrique de nouvelle génération produit en Autrice dans l’usine BMW de Steyr
Le moteur électrique Gen6 destiné à la BMW i3 est produit au sein de l’usine BMW Group de Steyr, en Autriche. Ce site historique, spécialisé dans les groupes motopropulseurs depuis plus de 40 ans, confirme son rôle clé dans la transition vers l’électromobilité.
Avec cette nouvelle génération de moteur électrique, l’usine renforce son expertise technologique tout en conservant une approche d’ouverture aux différentes motorisations. Tous les composants essentiels du groupe motopropulseur – du rotor au stator, en passant par l’onduleur et la transmission – sont conçus et fabriqués sur place, dans des installations de production modernes et hautement spécialisées.
Une chaîne d’approvisionnement intégrée et performante
La production du moteur électrique repose sur une collaboration étroite entre plusieurs sites du BMW Group. La fonderie d’aluminium de l’usine de Landshut joue un rôle central en fournissant les boîtiers des moteurs électriques destinés au site de Steyr.
Cette organisation industrielle intégrée permet d’optimiser la qualité, les délais et les coûts de production, tout en garantissant une parfaite maîtrise de l’ensemble de la chaîne de valeur. Elle illustre la capacité de BMW Group à structurer un écosystème industriel performant, au service des nouvelles générations de véhicules électriques.
